1.処理面が平らでなく、軽くない
CNC工作機械の部品加工において、表面の仕上げは重要な工程であり、高品質の表面を必要とする頻繁に行われる工程でもあります。しかしながら、実際の加工では、時々凹凸や凹凸ができ、要件を満たさない場合があります。
この問題の主な理由は、仕上げ中の送り速度が速すぎ、工具の急激な移動によって発生する振動により、加工表面に不均一な経路が残りやすいためです。また、反対側を仕上げる場合、工具の切削方向がばらつくため、隣接する2つの工具経路の工具マークに一定の差が出る場合があるという問題があります。これは避けてください。問題は、フルダウンミリングを使用する必要があることです。
2.仕上げ面のナイフマークがはっきりしすぎている
CNC工作機械のワーク加工では、ほぼすべてのワークに側面の精密加工が必要であり、多くの場合、精密加工の側面にツールマークが目立ちすぎるという問題が発生します。これは絶対に許可されておらず、ワークピースの外観に深刻な影響を与えます。
この問題の主な理由は、前進と後退の位置とパラメータの不適切な選択、および深層での切断です。加工ソフトウェアにはさまざまな種類があり、加工ソフトウェアによって提供されるフライス加工方法は異なりますが、切削工具の深さの選択と切削工具のパラメーターの選択を提供します。上記の改善の問題を回避したい場合は、3つの側面から関連する調整を行うことができます。 1つ目は、エントリポイントを正しく選択することです。中央ではなく最端で選択する必要があり、出口点を同じ側にすることはできません。 2つ目は、ナイフを中央で切る必要がある場合です。ナイフを前進および後退させるときは、オーバーラップ量を追加します。第三に、側面仕上げを行う場合は、フルカットのディープ加工が最適です。
3.ファインミリング中の工具交換マーク
通常の加工や高速加工では工具交換が必要となり、工具交換時のパラメータ調整に気を付けないと明らかな痕跡が現れ、ワークの外観に重大な影響を及ぼします。
底面や側面に微細加工を施す場合、よく見られる現象はツールマークです。多くの場合、これは避けられないエラーであると考えられています。実際、それは完全に回避可能です。ワークの加工では、凹角コーナーの仕上げを小さな工具に交換する必要があります。処理中の力とスイングにより、コーナーに工具の痕跡が発生しやすくなります。
4.仕上げが終わったら、表面または側面にバリや鋭いエッジを残します
最新のワークピース処理では、表面に対する要求がますます高くなっており、バリやクラックの外観は許容できません。ワークピースをファイルで修正すると、ワークピースの精度とサイズにも影響します。粉砕直後に使用され、それ以上の粉砕は必要ありません。ただし、実際の生産では、まだ多くのバリやバッチがあります。
この問題を解決するには、工具の使用に細心の注意を払い、特別な工具を使用して鋭い切断を確実にする必要があります。さらに、ツールパスを計画し、2番目の仕上げツールパスを追加するという適切な作業を行う必要があります。つまり、表面が最初に処理され、側面が処理され、次に表面が処理されます。これにより、バリや鋭いエッジがないこと。研磨されたワークが便利です。
5、特殊形状ワークの仕上げ用
一部の特殊な形状のワークの仕上げでは、通常、ソフトウェアにフィッティングエラーがあります。計算された誤差が大きすぎると、ワークピースが変形して外観に影響を与えることがあります。この問題を解決するには、ソフトウェアから始めて、計算速度に影響を与えたり、ワークの変形を引き起こしたりしない、誤差を適切に制御する必要があります。
6.深刻な工具摩耗によりエラーが発生する
工具の精度はワークピースの品質に直接影響し、加工プロセス中の工具の過度の摩耗はワークピースのサイズの偏差を引き起こします。工具が急速に摩耗する理由には、独自の材料、ワークピースの材料、切削プロセスパラメータ、切削油の性能などがあります。ツールの摩耗が早すぎる場合は、機械を停止し、根本的な原因を見つけて、処理前に排除する必要があります。
上記は、CNC工作機械の使用に関する注意事項です。優れたプロセス環境と厳密なプロセスは、テクノロジーのレベルを向上させるための鍵です。